GE ajoute de l’expertise en transformation par co-injection afin d’assister les clients du secteur de la santé pour les emballages à barrières multicouches avec les résines Lexan* HP

BERGEN OP ZOOM, PAYS-BAS — 9er août 2007 — GE Plastics a introduit une expertise interne de transformation par co-injection pour le secteur de la santé. Cette technologie de traitement permet aux développeurs et aux concepteurs d’applications destinées aux emballages du secteur de la santé de surmonter les limitations des solutions à matière unique.

« Un certain nombre de tendances dans le domaine de l’emballage pour le secteur de la santé, y compris une demande pour une plus grande clarté ainsi qu’une plus grande importance accordée à la sécurité du patient et du prestataire de soins, ont souligné les inconvénients liés aux solutions monocouches telles que les plastiques et les verres traditionnels, » a déclaré John Davis, directeur technique de la branche Healthcare chez GE Plastics. « Afin d’aider nos clients des industries pharmaceutiques et du diagnostic in vitro (DIV) à vaincre ces limitations et à répondre aux besoins changeants du marché, nous avons profité de nos vastes ressources en matière de technologie des matériaux et des traitements pour offrir une approche plus étendue aux emballages barrières. »

Le processus de moulage par co-injection-soufflage permet d’obtenir des résines en polycarbonate (PC) Lexan* HP virtuellement incassables et aussi transparentes que du cristal, pouvant être intégrées aux matériaux barrières traditionnels en vue d’offrir des applications d’emballages destinées au secteur de la santé capables de résoudre les défis de performance du verre et des plastiques conventionnels. Le résultat : un sandwich formé de deux couches de résine Lexan HP à l’extérieur et d’une couche barrière à l’intérieur. Les emballages VID et pharmaceutiques tels que les flacons diagnostics, les flacons de culture et les contenants de médicaments peuvent bénéficier d’une excellente clarté, d’une capacité de stérilisation autoclave, d’un potentiel d’hémocompatibilité de pointe et d’une faible fixation de protéines¹, ainsi que de la résistance aux chocs offerte par les résines Lexan HP, combinée aux propriétés barrières à l’humidité et/ou au gaz des plastiques barrières conventionnels, tels que le nylon amorphe ou les cyclooléfiniques.

La mise en œuvre d’un système de moulage par co-injection-soufflage dans le Centre de développement du traitement de polymères de GE Plastics à Pittsfield, aux États-Unis, a été réalisée en vue d’aider au développement de matériaux et d’applications destinés au secteur de la santé.

Évolution des emballages du secteur de la santé

L’industrie des emballages pour le secteur de la santé exige de nouvelles solutions de matériaux afin de répondre aux tendances qui concernent une plus grande sécurité des patients et des prestataires de soins au travers d’une résistance aux ruptures, d’une réduction des erreurs avec un emballage dosé, ainsi que d’une stérilité plus cohérente. Les besoins supplémentaires incluent également le maintien et une protection appropriés des médicaments ou des échantillons contenus dans ces emballages. D’autres tendances ont un impact sur les plastiques conventionnels : la réduction du remplissage aseptique pour passer à une stérilisation finale, à des températures autoclaves augmentées, outre une demande pour une meilleure visualisation du contenu des emballages.

Owens-Illinois (O-I) HealthCare Packaging Inc. est un excellent exemple d’entreprise employant la résine Lexan HP de GE pour répondre à ces tendances. « Depuis 2001, notre technologie multicouche propriétaire (MLx) a été utilisée à la production de solutions moulées par co-injection-soufflage à l’attention de l’industrie de la santé », a indiqué Dawn Nowicki, Responsable catégorie Sciences de la Vie chez O-I. « Les bouteilles en plastique destinées au secteur de la santé, lesquelles sont moulées par co-injection-soufflage, sont proposées par notre entreprise afin d’offrir une performance d’application suivie comprenant une clarté, une résistance aux chocs et une barrière. Le développement technologique incessant supporte la croissance continue d’applications sur le marché. »

Afin de mieux soutenir les nouvelles solutions de résines pour la technologie d’O-I et d’autres sur le marché, GE Plastics a instauré en interne son expertise de traitement par co-injection. L’équipement situé au Centre de développement du traitement de polymères de GE Plastics permet une évaluation efficace de plusieurs résines lorsqu’elles sont combinées lors du processus de moulage par co-injection-soufflage. De plus, le Centre de développement du traitement de polymères supporte la caractérisation de performance des barrières, la stérilisation autoclave et les capacités faces aux impacts de chutes.

GE Plastics a collaboré avec trois entreprises d’outillage/d’équipement de premier ordre, qui sont : Uniloy Milacron pour la machine de moulage par injection-soufflage UMIB 85, Big 3 Precision Products – Abramo Division pour l’outillage, et Kortec pour la technologie de co-injection et l’intégration du système. Le système facilite l’évaluation des matériaux lors du processus de co-injection, y compris un contrôle sur l’épaisseur des couches de peau/centrales tout au long du contenant, répartissant ainsi le matériau barrière là où il est le plus bénéfique. Par ailleurs, il offre la capacité de conserver les propriétés mécaniques telles que la résistance aux chocs et la création d’une couche centrale sans vides à proximité de l’entrée.

Scott Ludwig, Directeur des ventes chez Kortec a déclaré : « notre collaboration rapprochée avec Uniloy Milacron, dont la plate-forme de machines de moulage par injection-soufflage offre la flexibilité et le contrôle requis à l’intégration d’une technologie de traitement de plusieurs matériaux, Big 3 Precision Products – Abramo Division avec ses décennies d’expérience dans la conception et la construction d’outils de moulage par injection-soufflage, et GE Plastics avec son expertise de traitement et ses matériaux, a permis un vrai effort d’équipe afin d’optimiser l’utilisation des résines Lexan HP de GE dans ce système intégré. En tant que principal intégrateur de systèmes de l’équipe, c’est avec beaucoup d’enthousiasme que Kortec adapte sa technologie de co-injection prouvée au processus de conversion injection-soufflage. Le programme a engendré l’affinement d’un système intégré qui promet d’importantes possibilités d’applications nouvelles dans les segments des emballages médicaux et pharmaceutiques. »

Pour de plus amples informations sur le portefeuille de résines de GE employées dans l’industrie de la santé, veuillez consulter le site web de GE Plastics sur www.geplastics.com.

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Notes aux journalistes

À propos de GE Plastics

GE Plastics (www.geplastics.com) est un important fournisseur mondial de résines plastiques destinées aux applications des secteurs de l'automobile, de la santé, de l'électronique grand public, des transports, des emballages techniques, du BTP, des télécommunications et des supports optiques. L'entreprise formule et produit des résines polycarbonate, ABS, SAN, ASA, PPE, PC/ABS, PBT et PEI, ainsi que la gamme de composés spéciaux à haute performance LNP*. La division Specialty Film & Sheet de GE Plastics fabrique des plaques et films Lexan à haute performance utilisés dans des milliers d'applications exigeantes aux quatre coins de la planète. La branche Automotive de GE Plastics, qui compte parmi les principaux acteurs du marché mondial, propose des solutions plastiques à haute performance à destination de cinq segments automobiles clés : panneaux de carrosserie et vitrage, applications sous capot, composants, structures et intérieurs, éclairage. Partenaire mondial des Jeux Olympiques, GE est le fournisseur exclusif d'un large éventail de produits et services innovants qui contribuent au succès des Jeux.

* Lexan et LNP sont des marques de General Electric Company.

¹ Comparées aux polycarbonates classiques, les résines Lexan HPM présentent une remarquable hémocompatibilité1 avec de nombreux marqueurs biologiques et méthodes d'essai. Veuillez contacter GE Plastics pour tout complément d'information.